صندلی ها می توانند به حالت تقریبا افقی در ایند  یعنی تخت خواب ۱۹۰ سانتیمتری



In front of each passenger there is a 17-inch touch screen, electric plug, 2 USB ports (for USB-charging or viewing photos) and a remote-control combined with a satellite phone.

Each seat has it's own wireless control device regulating the backrest angle, lighting level and massage-modes of the chair.



Several external video-cameras are available for viewing.



The back section of the plane accommodates a bar with free drinks and snacks.



Two couches with safety belts are installed along the walls.



Five toilets are located on the second floor and ten are on the first.



Besides the toilets, there are two shower-rooms for first-class passengers. Albeit you must book them one hour in advanced before usage and water is available for only 5 minutes.





First-class passengers have their own bar with better drinks but no bartender for some reason.



A grand staircase is located near the showers. It leads to the first floor where the economy class passengers and the pilots are seated.



On the first floor there are 396 passenger seats.



In the center of the cabin two rooms are dedicated for the crew to rest. Up to 9 persons can sleep here simultaneously.



Some additional facts about the airplane:

14 first-class seats, 76 business-class seats and 396 economy-class seats are located on board. A 7-hour flight is serviced by 27 crew members:

2 pilots
4 head stewards
4 first-class stewards
8 business-class stewards
8 economy-class stewards
1 bathhouse attendant, responsible for the showers

2 additional pilots and 1 extra bathhouse attendant are additionally employed for 14-hour long flights, making it a total of 30 crew members.

Wing span - 80 meters. Fuel stock - 240 tons. The minimum distance for an aircraft trailing an A380 is 11 km. Even Boeing 747 risks being overthrown in air if coming closer to this massive giant.

Engine noise can surprisingly be heard very faintly. The only thing interrupting the silence is the ventilation system on the ceiling.

And for those wondering about the price: return business-class ticket costs $2500, first-class costs $4000 (Dubai-Bangkok destination).

اين متن به طور خلاصه زبان برنامه نويسی فرترن را به شما آموزش خواهد داد و شما را با اطلاعات اوليه لازم جهت برنامه نويسی فرترن آشنا خواهد کند. البته مشخص است که آموزش کامل اين زبان کار ساده ای نيست. در آخر اين متن مراجعی برای مطالعه بيشتر معرفی شده است که می توانيد آنها را در اينترنت بصورت رايگان بيابيد.

موزه علوم لندن در ماه ژوئن / خرداد سال جاری و به مناسبت صدمین سال افتتاح خود، از موزه‌داران خود خواست تا ده موضوع از میان اشیای این موزه را که بیشترین تاثیر را در تاریخ گذاشته‌اند، انتخاب کنند. موارد انتخاب‌شده به رای‌گیری عمومی گذاشته شد تا مشخص شود مهم‌ترین اختراع قرون گذشته از دید مردم کدام یک از آنها خواهد بود. تقریبا 500 هزار نفر از بازدیدکنندگان موزه و رای‌دهندگان آنلاین در این رای‌گیری شرکت کردند و ده برنده زیر را به ترتیب انتخاب کردند.

برنده: رادیوگرافی پرتوی ایکس

به نظر می‌رسد که عکس رادیوگرافی پزشکی اشعه ایکس، با 9581 رای، مهم‌ترین اختراع در موزه علوم باشد.
در سال 1895، فیزیک‌دانی به نام ویلیام رونتگن، اشعه ایکس را کشف کرد، که حرف X نشان‌دهنده منشا ناشناخته آن بود. او بعدها فهمید که این پرتوها می‌توانند از میان گوشت بدن بگذرند و با استفاده از صفحات فیلم عکاسی می‌توان تصاویری از استخوان‌ها در بدن تهیه کرد.
این عکس اشعه ایکس از دست همسر رونتگن در ماه دسامبر سال 1895 گرفته شد و قدیمی‌ترین عکس اشعه ایکس باقی‌مانده از قسمتی از بدن یک انسان است.
اندی آدام، رئیس کالج سلطنتی رادیولوژیست‌های انگلستان، گفت: «رادیولوژی جالب‌ترین و سریع‌الرشد‌ترین تخصص در پزشکی مدرن است. کشف اشعه ایکس این نظم را به وجود آورد و به تعداد بی‌شماری از بیماران سود رساند».

بروشور اشعه ایکس، دهه 1930

این جلد یک دفترچه تبلیغاتی توسط شرکت تولیدکننده تجهیزات واتسون اند سانز تهیه شد.
تا دهه 1930، از تجهیزات اشعه ایکس به طور گسترده برای تشخیص طیف گسترده‌ای از بیماری‌ها، استفاده می‌شد، از استخوان‌های شکسته گرفته تا تومورها و بیماری سل.

دستگاه اشعه ایکس

این مجموعه اشعه ایکس توسط راسل رینولدز و تنها چند ماه بعد از اکتشاف رونتگن ساخته شد.
این یکی از قدیمی‌ترین دستگاه‌های جهان در نوع خود است و بعضی از اولین تصاویر از داخل بدن انسان که برای مشاهده آنها نیازی به چاقوی جراحی نبود، با استفاده از این ماشین تهیه شد.

پنی‌سیلین

جایگاه دوم با 6825 رای.
هاگ‌های اسفنجی که از این پنجره‌ها در مرکز لندن وارد دفتر کار آلکساندر فلمینگ شده‌ بودند، او را به کشف اولین آنتی‌بیوتیک در سال 1928 رهنمون کردند. تا اواسط دهه 1940، تحقیقات در انگلستان و ایالات متحده منجر به این شد که اولین پنی‌سیلین به دست بیماران برسد.
تولید این دارو آغازگر موجی از داروهای جدید بود که سبب شدند که ابتلا به عفونت‌های باکتریایی، دیگر عارضه ترسناکی نباشد.

نردبان دوگانه دی.ان.ای

جایگاه سوم با 6725 رای.
این بازسازی از اولین مدل مولکولی دی.ان.ای حاوی برخی از قسمت‌های اصلی مدلی است که فرانسیس کریک و جیمز واتسون در سال 1953 درست کردند. کشف آن دو، دانشمندان را قادر ساخت که هم بفهمند که ارگانیزم‌ها چگونه ژن‌های خود را منتقل می‌کنند و هم اینکه فعالیت‌های سلول‌ها چگونه کنترل می‌شود. با ارزان‌تر شدن تعیین توالی ژنی، ما هر روز بیشتر از آن خواهیم شنید.

کپسول آپولو 10

جایگاه چهارم با 4649 رای
چهل سال پیش از این، سه نفر در داخل این کپسول به دور ماه چرخیدند تا تمرینی باشد بر اولین فرود انسان بر ماه، که دو ماه بعد از آن به وقوع پیوست.

موتور موشک V2

جایگاه پنجم با 3985 رای.
این موتور در اسلحه‌ای استفاده می‌شد که توسط طرف بازنده جنگ جهانی دوم ساخته شده بود، ولی وی2 که در سال 1942 اختراع شده بود، شکل دنیا را در دهه‌های بعد از خود عوض کرد. خالق این راکت، ورنر فون براون، بعد از جنگ به ایالات متحده نقل مکان کرد، و در آنجا بر روی در حال پیدایش موشک‌های قاره‌پیما کار کرد. پس از آن او برای ناسا کار کرد و در انجا شاهکار خود، موشک ساترنV را ساخت که سفینه آپولو11 را با خود به ماه برد.

راکت استیفنسن

جایگاه ششم با 3533 رای.
با رسیدن به سرعت‌های رکوردشکن برای پیروزی در مسابقات 1829 رینهیل در لنکشایر انگلستان، این راکت به جای موتورهای ثابت که طناب‌ها را می‌کشیدند، دنیا را به سوی موتورهای متحرک رهنمون شد. خالقین این راکت، رابرت استیفنسن و شرکا، آن را بر مبنای اصل اولیه‌ای ساختند که بعدها تبدیل به استاندارد اوکوموتیوهای بخاری شد، و مردم و کالاهای مورد نیاز آنها را به مدت یک قرن در سراسر کره زمین جابجا کرد.
تاریخ می‌توانست خیلی ساده متفاوت از این باشد. یک لوکوموتیو دیگر که لاکی نام داشت در مسابقه این راکت را شکست داد، ولی قابلیت اطمینان کمتری داشت.

کامپیوتر Pilot ACE

جایگاه هفتم با 3472 رای.
یکی از اولین کامپیوترهای الکترونیکی همه منظوره، Pilot ACE اولین برنامه خود را در روز 10 ماه می سال 1950 اجرا کرد.
در آن زمان، این کامپیوتر سریع‌ترین کامپیوتر در جهان بود.
طراحی این کامپیوتر، یک مدل کوتاه‌تر از طراحی انجام شده توسط یکی از پیش‌گامان کامپیوتر آلن تورینگ بود. Pilot ACE به دلیل جایگاهی که در اولین نسل از کامپیوترها داشت انتخاب شد، کامپیوترهایی که اولین نیاکان ماشین‌هایی بودند که هم‌اکنون همه‌ جای این کره خاکی و حتی مدا اطراف آن را به تصرف خود درآورده‌اند.

موتور اتمسفری

جایگاه هشتم با 3457 رای.
موتور اتمسفری در سال 1712 و توسط توماس نیوکامن اختراع شد. این مدل در سال 1791 از روی طرح او و توسط فرانسیس تامپسن در یک معدن ذغال سنگ در دربی‌شایر ساخته شد، و قدیمی‌ترین موتور از نوع نیو‌کامن است که تاکنون کامل مانده و تغییر عمده‌ای به خود ندیده است.
موتور اتمسفری بحران انرژی را در روزگار خود حل کرد و پیشگام انقلاب صنعتی بود. این موتور با پمپاژ آب به خارج از معادن عمیق استخراج ذخایر ذغال سنگ این معادن را که تا آن زمان دور از دسترس بودند ممکن ساخت. به رغم اینکه این موفقیت مهندسی آغازگر عصر صنعت است که ما هنوز آن به سر می‌بریم، این اختراع همچنین آغازگر زمانی است که وابستگی نسل بشر به سوخت‌های فسیلی واقعا شروع شد.

فورد مدل T

جایگاه نهم به 3231 رای.
شرکت فورد موتور با پیشگام شدن در استفاده از نظریات جدید در مورد تولید انبوه، توانست درهای یک بازار جدید خیلی بزرگ را به روی خود بگشاید و اتومبیل را نیز وارد فرهنگ عامه کند. «فوردیسم» تبدیل به یک استعاره آشنا برای تولید هر چیزی در مقیاس انبوه گردید، فلسفه‌ای که امروزه استاندارد کارهای تجاری است.

تلگراف برقی

جایگاه دهم با 2694 رای.
چارلز ویتستون و ویلیام کوک، حق امتیاز اولین دستگاه ارتباط راه دور موفق دنیا را در سال 1837 به نام خود ثبت کردند.
تلگراف آنها اولین استفاده عملی از برق برای مخابرات راه دور بود و به اولین شبکه‌های ارتباطی عمومی در دنیا منجر شد.
و از آن زمان تا کنون هر روز بر قدرت، ظرفیت و اهمیت این شبکه‌ها افزوده می‌شود.

اخیراً بر طبق گزارش Frost و Sullivan كه یك شركت بازاریابی كار می كنند، اعلام نموده اند كه abrasive waterjet به نحو چشمگیری رشد و گسترش قابل ملاحظه ای پیدا كرده است. رشد 1/9 درصد در فاصله سال های 2002-1997 برای بازار واترجت و جت مواد آینده پیش بینی میشود.
هم واترجت و هم لیزر قادرند فلزات و دیگر مواد را برش دهند. ولیكن دستگاه های واترجت ارزان تر از دستگاه های لیزر می باشند و عملاً دستگاه های واترجت برتر از ماشین های برش معمولی می باشند.
چرا تعداد زیادی از مردم به خرید دستگاه های واترجت روی آورده اند، زیرا: چون می توانند سریع برنامه ریزی كرده و در مدت كوتاهی پولدار شده و سود زیادی عایدشان شود. همچنین میتوانند سریعاً دستگاه را تنظیم كرده و كل مجموعه تنظیمات دستگاه را تنظیم كرده و كل مجموعه تنظیمات دستگاه را چك كنند آنها از ابزار دستگاه خیلی تعریف میكنند. چونكه ابزار، هم در ماشینكاری اولیه و هم در ماشینكاری ثانویه (نهایی) یكی است و نیازی به تغییر ابزار نمی باشد. سرعت ساخت قطعات بسیار بالا و خارج از تصور می باشد. این روش باعث ایجاد اثرات حرارتی روی قطعه نمیشود. آنها می توانند هزینه خرید دستگاه را در مدت كوتاهی تامین نمایند. شما قبلاً عبارات واترجت و جت مواد ساینده را شنیده اید، این مهم است كه بدانید جهت مواد ساینده همان واترجت نمی باشد، اگرچه خیلی به هم شبیه هستند. تكنولوژی جت آب به حدود 20 سال پیش برمیگردد و جت مواد ساینده حدوداً 10 سال بعد به وجود آمد. اساس هر دو روش مبتنی بر افزایش فشار آب تا حد خیلی زیاد و خروج آب از یك روزنه كوچك به خارج میباشد. سیستم واترجت از یك باریكه آب استفاده میكند كه از دهانه (orifice) خارج میشود و میتواند مواد نرمی از قبیل پارچه و مقوا را برش دهد و لیكن نمیتواند مواد سختتری را برشكاری كند. آب در دهانه ورودی از 20 تا 55 هزار پوند بر اینچ مربع تحت فشار قرار میگیرد، سپس از دهانه (jewel) كه قطر آن به طور نمونه 015/0-010/0 اینچ میباشد. با فشار خارج میشود و در سیستم جت مواد ساینده، مواد ساینده به جت آب افزوده شده تا بتواند مواد سخت*تر را نیز برش دهد. سرعت خیلی زیاد جت آب باعث ایجاد خلاء شده و مواد ساینده را به داخل نازل مكش میكند. اغلب مردم زمانی كه منظورشان جت ساینده است، به غلط اصطلاح واترجت را به كار میبرند. یك مجموعه كامل نازل واترجت حدود 500 تا 1000 دلار می باشد در صورتی كه نازل جت سازنده حدود 800 تا 2000 دلار هزینه در بر دارد. هزینه عملیاتی جت مواد ساینده به خاطر سایش تیوپ مخلوط كننده مواد ساینده با آب و همچنین به خاطر مصرف مواد ساینده نسبت به واترجت خیلی زیاد است.

تنها محدودیت جت آب نازل های آن می باشد و jewel دارای سوراخ بسیار ریزی بوده كه آب با فشار از آن به بیرون پاشیده می شود. Jewel ممكن است ترك برداشته و یا در اثر رسوب در آن مسدود شدن دهانه یاقوتی نازل در اثر ورود مواد زائد و گرد و كثافت در دهانه ورودی آب (inlet water) می باشد و می توان براحتی و با استفاده از یك فیلتراسیون مناسب از بروز چنین مواردی جلوگیری نمود. رسوبات در اثر مواد معدنی موجود در آب نیز ممكن است پدید آید. Jewelها را می توان در مدت كوتاهی حدود 2 تا 10 دقیقه تعویض نمود. همچنین قیمت بالایی نداشته و حدود 5 تا 50 دلار می باشد، البته نازل های الماسه نیز وجود دارند ولیكن قیمت آنها حدود 200 دلار می باشد و همچنین ساخت آنها نیز مشكل تر از نازل های یاقوتی می باشد. ابعاد و شكل هندسی دهانه نازل در نحوه عملكرد آن تاثیر بسیار مهمی داشته و در مورد نازل های الماسی تامین این دقت و تلرانس كمی مشكل و هزینه بر می باشد.

محدودیت های موجود در مورد نازل های مربوط به جت مواد ساینده :

نازل های جت مواد ساینده علاوه بر طرح ساده ای كه دارند گاه گاهی ایجاد مشكلاتی نیز می كنند. طرح های گوناگونی ساخته شده اند ولی همگی در بروز یكسری مشكلات مشترك هستند.
تیوپ مخلوط كننده یك قطعه و مجموعه گران قیمت بوده و به علت سایش در اثر مواد ساینده دارای عمر كوتاهی نیز می باشد. همانطوری كه گفته شد، جت مواد ساینده قادر است هر چیزی را برش دهد و این توانایی بالایی فرسایش و در نتیچه آن برش مسیر عبور و تیوپ مخلوط كننده را نیز تحت تاثیر قرار می دهد و همین مسئله در افزایش قیمت نهایی قطعه تولیدی تاثیر می گذارد.
از دیگر مشكلات موجود در مورد دستگاه های جت مواد ساینده این است كه تیوپ مخلوط كننده به همیشه بلكه گاه گاهی مسدود می شود. معمولاً علت این امر در اثر مواد زاید و كثیف (dirt) و همچنین دانه های مواد ساینده كه از اندازه استاندارد بزرگ تر باشند نیز حاصل می شود.

مزایای ماشین كاری با جت مواد ساینده :

برنامه ریزی و تنظیم فوق العاده سریع
در این فرآیند نیازی به تغییر ابزار جهت كارهای مختلف نمی باشد، برعكس دیگر دستگاه های ماشین كاری كه حتی برای تعویض ابزار نیر باید برای دستگاه برنامه ریزی كرد. تنها برنامه ریزی لازم برای انجام عملیات ارائه نقشه قطعه به دستگاه می باشد و اگر مشتری نقشه قطعه كار را روی یك دیسكت به شما تحویل دهد، نصف كار انجام شده است و این به این معنی است كه شما در تولیدات كم و حتی تك سازی هم می توانید سود قابل توجهی ببرید.
برای اغلب كارها نیاز به فیكسچر خیلی كمی نیاز است
برای مواد تخت می توان پس از قرار دادن آنها روی میزكار با قراردادن دو وزنه 10 پوندی روی آن قطعه كار را فیكس نمود و برای قطعات كوچك می تواند با استفاده از رویندهای كوچك، كار را محكم نمود.
امكان ماشین كاری تقریباً هر قطعه (شكل) دو بعدی و برخی از قطعات (اشكال) سه بعدی
امكان ماشین كاری شعاع ها و گوشه های داخلی با شعاع كم، امكان ساخت فلانج كاربراتور با سوراخ ها و همه چیزهای لازم آن. برخی از دستگاه های فوق العاده پیشرفته قادر به ماشین كاری سه بعدی می باشند. ماشین كاری سه بعدی نیازمند و مستلزم دقت زیادی می باشد. به همین دلیل ماشین كاری سه بعدی صرفاً جهت كاربردهای خاص به كار می رود.
به هر حال ماشین كاری جت مواد ساینده دارای توانمندی فوق العاده در تولید اشكال دو بعدی است و لیكن در مورد اشكال سه بعدی دارای محدودیت هایی می باشد.
اعمال نیروی جانبی بسیار كم به قطعه حین ماشین كاری
بدین معنی كه شما می توانید با اطمینان قطعاتی كه ضخامت دیواره آنها به كوچكی 0025/0 اینچ باشد را به راحتی و بدون تركیدگی و یا حتی لب پریدگی، ماشین كاری كنید. همچنین پایین بودن زیاد میزان نیروی جانبی برش این امكان را فراهم می كند تا بتوان اشكال لانه زنبوری و تو در تو تولید نموده و با این كار را از متریال حداكثر استفاده را كرد.
اغلب هیچ گونه گرمایی روی قطعه كار ایجاد نمی شود.شما می توانید قطعه كار را ماشین كاری كنید. بدون ایجاد افزایش دما و سخت شدن قطعه كار و بدون تولید دودهای سمی، بدون ایجاد پیچیدگی در قطعه كار، و بدون تولید دودهای سمی، و بدون ایجاد پیچیدگی در قطعه كار.
شما می توانید قطعاتی را كه قبلاً سخت كاری شده اند و عملیات حرارتی بر روی آنها انجام شده است را به راحتی ماشین كاری كنید. در ایجاد سوراخ بر روی فولاد به ضخامت 2 اینچ حداكثر دمای قطعه كار به 120 درجه فارنهایت می رسد و لیكن ماشین كاری بر روی دیگر قطعات در دمای اتاق انجام می شود.
نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمی شود:
بر خلاف ماشین كاری با وایركات كه نیاز به ایجاد سوراخ اولیه می باشد در این روش نیازی به ایجاد سوراخ اولیه نمی باشد.

موضوع ضخامت قطعه كار :

محدودیت مشخصی برای ضخامت معلوم نمی باشد و لیكن سرعت برش تابعی از ضخامت قطعه كار می باشد.

عدم آسیب رسانی به محیط :

شما می توانید از مواد ساییده شده قرمز رنگ كه از garnet بجای مانده است جهت تزئین باغچه استفاده كنید حتی اگر شما می خواهید قطعات زیادی از جنس مواد خطرناك از قبیل سرب و … را ماشین كاری كنید، این مهم است كه مقدار خیلی كمی از ماده برداشته می شود. این خود در حفاظت محیط زیست موثر است.
باقی مانده مواد خام نیز قابل استفاده است
هنگام ماشین كاری قطعات گران قیمت از قبیل تییانیوم، باقی مانده ماده خام نیز ارزشمند است زیر عرض برش این فرآیند كوچك بوده و پس از تولید قطعه اصلی، می توان از مواد باقی مانده مجدداً قطعات دیگری تولید نمود.
تنها و تنها فقط به یك ابزار نیاز است
در این روش نیازی به تغییر ابزار نمی باشد و حتی نیازی به برنامه ریزی جهت تغییر ابزار نمی باشد. برنامه ریزی و تنظیم دستگاه و تمیز كردن نیز زمان زیادی نمی برد، از این رو در این روش سرعت تولید و بهره وری خیلی زیاد است.

افسانه ها و موهومات معمول در مورد جت مواد ساینده :

اوه! شما می توانید فولاد به ضخامت 6 اینچ را با آب ببرید!؟
خیر! اگر شما مشاهده می كنید كه یك قطعه فولادی به ضخامت 6 اینچ در حال برش كاری است، بدانید كه این واترجت نیست بلكه جت مواد ساینده است كه این كار را انجام می دهد. وظیفه آب در اینجا فقط اعمال شتاب فوق العاده زیاد بر مواد ساینده است. و این مواد ساینده است كه فولاد را می برد، نه آب!

عمر نازل برش كاری :

به اشتباه خیال می شود كه عمر نازل خیلی مهم و حساس است و این در حالی است كه عمر قسمت نازل دستگاه اهمیت آن چنانی ندارد و آنچه كه مهم است عمر تیوپ مخلوط كننده مواد ساینده با آب است.
Orifice یا jewelها ارزان هستند و اصلاً قابل قیاس با تیوپ اختلاط نمی باشد. Jewelها (قسمت نازل یا دهانه خروجی آب است كه از جنس لعل یا یاقوت می باشد) تقریباً ارزان و حدود 15 تا 50 دلار می باشند و این در حالی است كه قیمت تیوپ مخلوط كننده 100 تا 200 دلار می باشد. Jewelها نوعاً در اثر رسوبات معدنی موجود در آب آسیب می بینند كه البته این رسوبات قابل برداشت می باشند. Jewel از جنس یاقوت قرمز و آبی تقریباً یكسان هستند و تفاوتشان فقط در رنگشان است. علت رنگ قرمز rubyها به علت درصد بالای كرم موجود در آنها بوده و در مقابل sapphireها علت رنگ آبی، درصد بالای آهن موجود در آنها است ولیكن هر دو سنگ یاقوت معدنی می باشند. اما اگر هنوز عمر مفید نازل برای شما خیلی مهم است می توانید بجای نازل از جنس یاقوت قرمز یا آبی، از نازل الماسه استفاده كنید ولی بهتر است فعلاً از یك سامانه مناسب فیلتراسیون آب استفاده كنید
.

مدت كاركرد مفید تیوب مخلوط كننده چقدر است؟

برای روشن شدن موضوع بدانید استفاده از یك تیوب مخلوط كننده كهنه و آسیب دیده در اثر كاركرد مانند بكارگیری یك تیغچه الماسه كند شده می باشد. این مشكل است كه بگوییم چه وقت یك تیوب كاملاً آسیب دیده و قابل كاربرد نمی باشد. اما این مهم است كه ساییدگی در تیوب باعث كاهش كارآیی ماشین كاری می گردد. برای كارهای دقیق بهتر است از یك تیوب جدید استفاده نمود.
عمر مفید تیوب به پارامترهای زیادی بستگی دارد، به عنوان مثال نوعاً از 20 تا 100 ساعت می تواند عمر مفید متوسط فرض شود. البته با توجه به شرایط ممكن است از این زمان سریع تر یا كندتر نیز سایش اتفاق بیفتد كه البته باز به شرایط كاری بستگی دارد.

پس هزینه اصلی عملیاتی چه چیزی است؟

وقتی هزینه هایی از قبیل تیوب اختلاط و دهنه های نازل كه قطعات گران قیمت و فرسایشی هستند را مورد توجه قرار می دهید بایستی هزینه كل عمیات را نیز در نظر گرفته و آن را با سودمندی و قدرت تولید دستگاه مقایسه كنید وقتی شما چنین مقایسه ای را انجام دهید خواهید دید كه دستگاه جت مواد ساینده شاید سودآورترین دستگاه در كارگاه شما باشد.
توجه داشته باشید كه قیمت ساعت كار دستگاه بین 20 تا 35 دلار متغیر است. البته كارگاه هایی نیز مشاهده شده اند كه به علت انجام كارهای فوق العاده دقیق، ساعت كار دستگاهشان بین 500 تا 2000 دلار می باشد. البته كمی غیر عادی نیز می باشد و همچنین گاهگاهی كارگاه هایی نیز دیده می شوند كه كارهایی انجام می دهند كه انجام آنها با سایر روش ها یا تقریباً غیر ممكن و یا با استفاده از روش هایی كه بتواند جایگزین جت مواد ساینده شود، خیلی گران می شود.

تلرانس ها و دقت های قابل دستیابی :

جهت تولید قطعات دقیق نیاز به دستگاه دقیق نیز می باشد. البته پارامترهای دیگری نیز وجود دارند كه مهم و قابل توجه می باشند. یك میزكار دقیق در دقت كار تاثیر دارد. فاكتور اصلی در دقت و تلرانس، نرم افزار دستگاه است نه سخت افزار آن! تلرانس قابل دستیابی به مقدار زیادی به مهارت استفاده كننده بستگی دارد. اخیراً پیشرفت های مهمی در خصوص كنترل فرآیند جهت دستیابی به تلرانس های بالاتر صورت گرفته است. دستگاه 10 سال پیش دارای تلرانس كاری بین 060/0 تا 10/0 اینچ بوده است و لیكن امروزه دستگاه هایی تولید شده اند كه قادرند قطعاتی با تلرانس 002/0 اینچ تولید كنند.

جنس قطعه كار :

مواد سخت تر نوعاً پس از برشكاری كمتر taper شده اند و این مسئله در تعیین میزان تلرانس قابل دستیابی، قابل توجه است.

ضخامت قطعه كار :

هنگامی كه ضخامت قطعه كار افزایش می یابد، كنترل رفتار خروجی جت ساینده در محلی كه از قطعه كار خارج می شود، مشكل می گردد و هر چه ضخامت قطعه كار افزایش یابد، میزان شیب دار شدن و احتمال لب پریدگی افزایش می یابد.

دقت میزكار :

واضح است است دقت بالاتر وقتی حاصل می شود كه حركت میز دقیق تر و قابل كنترل تر باشد.

استحكام و پایداری میزكار:

ارتعاشات بین سیستم حركتی و قطعه كار و ضعف در كنترل سرعت و تغییر ناگهانی در وضعیت دستگاه می تواند باعث بروز عیب در قطعه كار گردیده كه اغلب witness marks نامیده می شود .
شکل زیر قطعات تولید شده توسط این روش را نشان میدهد.

كنترل جت مواد ساینده :

چون اساساً ابزار برشی یك جریانی از آب پر فشار همراه با مواد ساینده است . هنگام خروج از قطعه كار حالت اریبی شكل بوجود می آید، لذا جهت حصول تلرانس و دقت لازم بایستی این عقب افتادگی با كنترل مناسب جبران گردد.

این مسلئه عقب افتادگی (lag) می تواند در موارد ذیل بروز اشكال نماید :

الف- در اطراف منحنی ها
هنگامی كه جت می خواهد از یك مسیر منحنی شكل عبور نماید، lag باعث شیب دار شدن می گردد، بنابراین برای جلوگیری از این امر بایستی سرعت حركت خطی مسیر برش را پایین آورد و اجازه داد كه قسمت انتهایی جت و قسمت ابتدایی آن كه این دو مابین محل ورود جت و محل خروج آن از قطعه كار قرار دارد در یك راستا قرار گرفته و از شیب دار شدن آن جلوگیری گردد.
ب- گوشه های داخلی
هنگامی كه جت وارد یك گوشه داخلی از مسیر برش می گردد بایستی سرعت پیشروی را پایین آورد تا عقب افتادگی قسمت انتهایی جت جبران شده و مسیر برش صاف و بدون شیب دار شدن تولید شود در غیر این صورت احتمال افزایش شعاع گوشه وجود خواهد داشت. همچنین پس از اتمام ماشینكاری گوشه ها و رسیدن به خط مستقیم نبایستی سرعت پیشروی یكمرتبه افزایش یابد زیرا این عمل باعث پس زدن ناگهانی جت و آسیب دیدگی قطعه كار می گردد.
ج- میزان پیشروی
هنگامی كه سرعت پیشروی كاهش داده می شود، عرض مسیر برش قه مقدار اندكی افزایش می یابد.
د- شتاب
هر گونه حركت ناگهانی از قبیل تغییر در میزان پیشروی به طور ناگهانی باعث آسیب دیدگی قطعه كار می گردد. لذا بایستی برای كارهای فوق العاده دقیق، شتاب به خوبی كنترل گردد.
هـ- فاصله نازل تا قطعه كار
برخی از نازل ها نسبت به برخی دیگر باعث شیب دار شدن بیشتری در مسیر برش می گدرد. نازل های بلندتر معمولاً شیب كمتری ایجاد می نمایند، كاهش فاصله نازل تا سطح قطعه كار باعث كمتر شدن شیب می گردد.
و- عرض برش
عرض برش كه همان قطر یا عرض پرتو جت می باشد، مشخص می كند كه تا چه حد شما می توانید گوشه هایی تیز و با حداقل شعاع گوشه تولید نمایید. تقریباً كوچكترین قطر پرتو جت تولید عرض برشی به پهنای 030/0 اینچ می نماید. دستگاه هایی با قدرت عملیاتی بالاتر نیازمند نازل های بزرگتری می باشد زیرا حجم آب و مواد ساینده نیز بیشتر خواهد بود.
ز- ثبات فشار پمپ
تغییرات در فشار پمپ واترجت می تواند باعث ایجاد اثراتی بر روی قطعه نهایی گردد. بنابراین لازم است كه در حین انجام عملیات طوری برنامه ریزی گردد كه تغییرات فشار پمپ به حداقل رسیده تا از ایجاد اثرات نامطلوب بر قطعه كار جلوگیری شود و این موضوع بخصوص در مواردی كه تلرانس مورد نظر در حدود 005/0 اینچ باشد، رعایت این مسئله الزامی است پمپ های قدیمی تر اغلب بیشتر باعث بروز چنین مشكلاتی می شدند ولیكن پمپ هایی كه با استفاده از سیستم میل لنگ كار می كنند باعث توزیع فشار یكنواخت تر و منظم تر می گردند.
ح- تجربه اپراتور
با توجه به فاكتورهای ذكر شده سیستم جت مواد ساینده قادر است قطعات را با تلرانسی از 020/0 اینچ تا 001/0 اینچ تولید نماید. امتیاز و برتری یك دستگاه جت مواد ساینده نسب به نوع مشابه خود، در سهولت دستیابی به تلرانس های مذكور می باشد در صورتی كه نازل بتواند در هر موقعیت لازم نسبت به محورهای x و y با تلرانس 01/0 اینچ قرار گیرد، بنابراین شما می توانید قطعه ای با ضخامت 5/0 اینچ را با تلرانس 002/0 اینچ تولید نمایید. علاوه بر مطالب فوق، تجربه اپراتور نیز حائز اهمیت می باشد.

چیزهایی نصیب ما می‌شود که آن‌ها را باور داریم.

اي کاش ياد بگيريم، که زير بارهاي خمشي و پيچشي زندگي نقطه تسليم را بالا بگيريم و مقاومت شکست را حداکثر کنيم تا چرخ‌دنده‌هاي زندگيمان از لهيدگي و تداخل در امان باشد.

ماشین كاری با روش تخلیه الكتریكی(EDM) یكی از روش های تولید مخصوص است كه كاربرد وسیعی یافته است. در این روش برای براده برداری هیچگونه تماس مستقیمی بین قطعه كار و الكترود بر قرار نمی‌شود و در نتیجه نیروی فیزیكی نخواهیم داشت. آهنگ جداشدن فلز یا براده برداری به رسانایی الكتریكی قطعه كار بستگی دارد نه سختی آن

 اساس این روش:

این روش برای ماشین كاری كلیه مواد هادی جریان به كار می رود با هر مقدار سختی كه داشته باشند و از چهار بخش تشكیل می شود:

1- الكترود

 2- قطعه كار

 3- سیال دی الكتریك

 4- منبع تامین جریان

هدف از استفاده از دی الكتریك (آب یا نفت سفید) كاهش دما در منطقه ماشینكاری و انتقال ذرات ماشین كاری شده از منطقه ماشین كاری می‌باشد تا جرقه ها مناسب زده شوند و اصطلاحا پدیده آرك (Arc) اتفاق نیافتد.

چنانچه بین دو الكترود (قطعه كار و الكترود) اختلاف پتانسیلی اعمال شود در اثر برخورد شدید الكترون ها به دی الكتریك بین دو الكترود مولكولهای دی الكتریك یونیزه می شوند و كانالی از یون بین دو الكترود به وجود می آید كه به آن كانال پلاسما گویند.(پلاسما حالت چهارم ماده است). و در اثر بر خورد شدید یونها به قطعه كار باربرداری صورت می گیرد.

با زدن جرقه از یك سو و پیشروی ابزار به سمت قطعه كار از سوی دیگر (به صورت ارتعاش رفت و برگشتی با فركانس بالا) به مرور زمان شكل ابزار در قطعه كار براده برداری می شود. هر جرقه درجه حراتی بین 8000 تا 12000 درجه سانتیگراد تولید می كند . اندازه چاله ای كه هر جرقه از قطعه بار برمی دارد به میزان انرژی جرقه بستگی دارد كه مهمترین عامل موثر منبع تامین جریان است عمق چاله به وجود آمده از چندین میكرون تا 1 میلیمتر متفاوت است.

فرآیند EDM شش مرحله دارد:

 1-الکترود به قطعه کار نزدیک شده. هر دو بار دار میشوند (معمولا قطعه کار مثبت و الکترود منفی)

 2-چون سطح الکترود و قطعه کار هر دو در اشل میکرونی دارای پستی و بلندی می باشند بنابراین بین دو نقطه که نزدیکترین فاصله را نسبت به جاهای دیگر با هم دارند جرقه الکترونی شکل می گیرد.

 3- کانال پلاسما شکل می گیرد.

 4- در اثر تمرکز بالای کانال پلاسما چاله ای از قطعه کار ذوب می شود.

 5- فشار کانال پلاسما بسیار بالا است .با قطع شدن جرقه و در پی آن قطع شدن کانال پلاسما چون مذاب در آن دما و فشار نمی تواند دوام داشته باشد به یکباره با حالت انفجاری به اطراف پراکنده می شود.

 6-دی الکتریک با شستشوی خود ذرات پراکنده شده را جمع آوری می‌کند.

صافی سطح و سرعت ماشیکاری:

صافی سطح به ابعاد جرقه تولیدی بستگی دارد. هر چه جرقه قوی تر باشد سطح خشن تر ولی سرعت ماشین کاری خیلی بیشتر خواهد بود. با این روش به صافی Ra 0.10 می توان رسید، سطحی که مثل آینه عمل می کند. صافی سطح های استاندارد معادل  Ra 0.8/1 (N5 - N6) می باشد. بسته به انرژی جرقه سرعت بار برداری از 1 تا چند صد میلیمتر مکعب بر دقیقه می‌باشد.

اضافه می شود که جرقه حداقل باید 5 سانتیمتر زیر دی الکتریک زده شود تا خطر اشتعال را در پی نداشته باشد چون انرژی جرقه بسیار بالا است.

از دستگاه های متداول می توان به اسپارک و وایرکات اشاره کرد .

كارایی این سیستم با آهنگ براده‌برداری بر حسب میلیمتر مكعب یا اینچ مكعب بر دقیقه سنجیده می‌شود و توسط سیستمهای كنترل عددی كنترل می‌شود.

الكترود این فرایند معمولا از جنس مس(در اسپارك) و مسس یا تنگستن (در وایر كات) می‌باشد.

.

یك نمونه از ماشین اسپارك

گر صورت بی​صورت معشوق ببینید، هم خواجه و هم خانه و هم کعبه شمایید

ده بار از آن راه بدان خانه برفتید، یک بار از این خانه بر این بام برآیید

آن خانه لطیفست نشان​هاش بگفتید، از خواجه آن خانه نشانی بنمایید

یک دسته گل کو اگر آن باغ بدیدیت، یک گوهر جان کو اگر از بحر خدایید

با این همه آن رنج شما گنج شما باد، افسوس که بر گنج شما پرده شمایید

((اى فرزندان آدم جامه خود را در هر نمازى برگیرید و بخورید و بیاشامید ولى زیاده‏ روى مکنید که او اسرافکاران را دوست نمی دارد (اعراف آیه 31)))

 ۰

۰

۰

واینک در ان سوی دنیا...!

وای از ما انسانها...